Red-X在设计阶段的应用

发表于 2011/4/8

两天做了个培训，听了一些概念和方法。其实这种方法很多的运用在了跟踪质量方面。



我个人感觉，这些工具和方法也可以用在设计阶段，特别是在我们已经知道部分设计因素可以决定最后的公差的时候。



1.设计选型  

在前期设计中，找出所有的因素，设定每个因素的范围，然后可以得到输出的范围。这样就可以找到每个影响因子的比重，找到影响最大的那个，将之予以解决，往往能够决定很多。

设计的时候，其实也需要从简单的开始，当一步步把系统演化完成以后，在纸面上就需要彻底的一轮较为完善的验证过程。

2.技术成本优化

同样的，利用主要因素的分析方法，也可以找到最贵的那部分东东，分析替换的成本与相应的质量变化，这样往往比更改整个系统效果要好。在这个时候，当然也需要引入实验验证，能够较为简单的完成分析过程，很多时候取决于方法的。

整个培训的过程，几乎全部集中于后验的，在这讲究装配讲究传统的汽车上无可厚非。同样在电子模块中，这样抓住主要的因素去解决问题和简化问题的方法，可能是一条成本较低、效率较高符合当前环境的一条路吧。

相关的扩充阅读材料： shanin有着完整的课程
技术问题预防课程：工艺风险降低专题讨论会、产品风险降低专题讨论会、可靠性确认策略、谢宁大师(Green Y)
解决技术问题课程：质量控制策略、Red X解决问题的策略、Red X解决问题的高级策略、可靠性确认策略和谢宁大师 (Red X)。


其中有文本的有这样一些材料：
RED X 解决复杂问题的策略
QSB和Red X在通用汽车公司零部件供应商质量
"Shainin: A Concept for Problem Solving"
The Optimization of General Motors' Warranty Failure
An Overview of the Shainin System for Quality Improvement
有关解决方法策略的实例：
基于Red-X统计方法的A车型转向振动异响诊断
运用Red-X策略解决凯越车后轮外倾超差的问题
Red-X方法在汽车内饰质量改进中的应用